KREAR Estarreja
Construção tradicional é actualmente “um modelo esgotado”
A primeira fábrica com o sistema Krear deverá estar a funcionar ainda em Outubro deste ano e conta com um investimento estimado de 15 milhões de euros, cujo sistema permite a sua adaptação a qualquer tipo de projecto. Com um grande foco na sustentabilidade, decorrem estudos e ensaios para que possam ser integrados materiais reciclados no próprio betão
![Cidália Lopes](https://backoffice.construir.pt/app/uploads/2021/07/Cidalia-Lopes-120x120.jpg)
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O Grupo Casais e a Secil juntaram forças para “transformar” a construção em Portugal. A joint venture KREAR aposta na construção off-site através da padronização de peças em betão, desenvolvidas em 2D e 3D. A fábrica onde tudo vai acontecer, em Estarreja, está já numa fase avançada de construção e deverá começar a produzir “lá para Outubro”.
O investimento previsto nesta unidade é de 15 milhões de euros, que “vão ser certamente todos os gastos”, afirma Daniel Granjo, director geral da KREAR. Até porque este responsável acredita que existe uma “forte possibilidade” de expansão do processo de fabrico, à medida que a fábrica for entrando na sua velocidade cruzeiro.
“Queremos impulsionar a mudança”
Perante um mercado da construção deficitário em termos de mão de obra e preços dos materiais com custos elevados, a opção passa por olhar para formas de construir “mais alternativas” e que até aqui eram apenas usadas em pequena escala e em segmentos muitos específicos. Os exemplos de países europeus, como a Alemanha ou o Reino Unido, onde a construção off-site já é usada em larga escala, deram confiança para que as empresas avançassem nesta aposta.
Daniel Granjo destaca que estamos perante “uma mudança de paradigma”, não só porque considera que a construção tradicional é “actualmente um modelo esgotado”, até porque o sector se encontra limitado pela falta de mão de obra, mas também porque “percebemos que temos que mudar o processo, temos essa responsabilidade”.
Um dos principais problemas da construção tradicional é a falta de mão de obra e a formação. Daniel Granjo considera que esta “não é uma profissão atractiva para um jovem actualmente”. Esta é, também, uma lacuna que consideram que a construção off-site vem preencher, já que sendo todo o processo é muito mais “inovador, digital e mais limpo”, o que se torna muito mais apelativo para os jovens.
Haverá, também, uma forte componente de formação, tanto de início, como continua que, de certa forma, torna a profissão mais motivadora. A pensar nisso, a própria fábrica tem um auditório preparado para este tipo de situações. Também por isso, acreditam esta unidade de produção será, de facto, “impulsionadora dessa mudança” e que irá “fazer escola para outras fábricas que se seguirão”.
Com o foco na sustentabilidade
Não obstante, o crescimento de diferentes materiais para a construção, que procuram responder a uma necessidade de preservação dos recursos naturais e menos poluentes, o Grupo Casais partiu para o projecto com a intenção de recorrer ao ‘tradicional’ betão. Não obstante, Daniel Granjo, destaca o trabalho que tem vindo a ser desenvolvido para incorporar materiais reciclados na composição do betão, de forma a contribuírem para dar uma solução a estes resíduos. Ainda numa fase de testes, “para que não interfiram na qualidade e resistência do betão”, a ideia passar por contribuir para dar um destino aos muitos resíduos que se encontram em aterros.
Por um lado, a componente técnica e tecnológica e, por outro, o material a ser utilizado. Além de mais “resistente”, indica Daniel Granjo, “as alternativas hoje existentes permitem reduzir muito as emissões de CO2”, normalmente atribuídas à indústria do cimento.
“Esta é a matéria que nos permite construir com mais qualidade e mais durabilidade, isso não é discutível. Ao mesmo tempo, este é um material que nos permite recriar o tipo de fachada que o arquitecto quiser, seja fachada ventilada ou de pedra ornamental, com a vantagem de ir já para a obra com as caixilharias e os vidros”, reforça.
Além disso, “com esta forma de construção não há desperdício” e, com isso, “diminuir prazos”, “custos”, mas, também, o “impacto ambiental” da actividade da construção, indica.
Off-site e modular de mãos dadas
À semelhança de uma fábrica automóvel, a nova unidade industrial da Krear irá ter um sistema robotizado em carrossel para a produção de peças pré-definidas em betão que depois de assembladas e combinadas vão constituir estruturas e fachadas do edifício, seja ele novo ou fruto de uma reabilitação. Para uma maior eficiência do processo, a unidade vai ter incorporado uma central de betão dedicada.
A nova unidade terá uma capacidade de produção de 700 metros quadrados (m2) por dia. “Ou seja, tendo como referência um apartamento com 70 m2, a nossa fábrica pode produzir, por ano, cerca de 1500 apartamentos, 15 hotéis, com 24 quartos com tipologia B&B ou cinco residências de estudantes de seis pisos, com 90 quartos”, explica Daniel Granjo.
Ainda sem querer revelar dados mais concretos, sabemos que assim que ficar concluída, a nova unidade Krear tem já vários projectos para entrar em produção. O primeiro será um projecto de turismo de gama alta, que será “desafiante” e com uma arquitectura “bastante diferenciadora”. Estão, ainda, em estudo, projectos de habitação a custos controlados e de residências de estudantes.
“A curiosidade tem sido muita e temos tido muitos contactos de projectistas e empreiteiros para saberem como podem, inclusive, alterar o projecto inicial de uma construção tradicional para esta em fábrica”.
Daniel Granjo refere, ainda, que, “embora a Casais vá, obviamente, integrar esta forma de construção em muito dos seus projectos, não somos aqui empreiteiros nem construtores. Não é uma solução exclusiva para a Casais. Vamos, sim, oferecer soluções para as empresas do sector”.
A flexibilidade é, também, outras das importantes ferramentas da Krear. Não só pode produzir uma solução fabricada em betão, como uma solução híbrida. Existe, portanto, a possibilidade de complementar estas soluções com outras que a Casais já produz ao nível da construção modular, seja através do sistema Cree, como da Blufab.
A pensar nesta “complementaridade”, a fábrica de Estarreja está já preparada com duas naves, em que uma delas terá a capacidade para produzir cerca de 100 m2 por dia em soluções híbridas Cree. Além disso, cerca de metade dessa segunda nave vai estar preparada trabalhar em soluções customizadas e este é um detalhe muito importante e que se diferencia de todas as fábricas que existem na Europa. “Sabemos que esta unidade só teria sucesso se conseguíssemos aqui um compromisso entre a capacidade de produção, competitividade e customização. É neste espaço que vamos fazer as fachadas, a tal ‘casca’ do edifício que, no fundo, é o que dá identidade ao edifício”, explica.